La simulation du travail, pourquoi faire ? Partie 2.

Prototyper

L’idée de départ est simple : quand on veut fabriquer un produit, on fait d’abord un prototype. Un brouillon… sur lequel on va pouvoir corriger, compléter, vérifier, avant de lancer la vraie fabrication. Simuler le travail, c’est pareil !

Comme pour un produit, pour être sûr de son coup, on va faire un essai à blanc. Sauf pour les pièces uniques, me direz-vous… Eh oui, toute la difficulté est là.

Dans le travail, on fait toujours de la pièce unique. On n’a qu’une chance, une fois, pour bien faire un bâtiment, par exemple. Alors, autant le faire au mieux ! Ce serait bien dommage de regretter après.

Quel risque de ne pas simuler le travail avant de concevoir ?

Les exemples sont nombreux, et cela n’arrive pas que chez le voisin. Comme cet hôpital, tout neuf, où les lits ne passent pas correctement par les portes… Cela paraît tellement incroyable à la réception des travaux, que l’on penserait que ça ne peut pas arriver. Il est vrai que ce n’est pas qu’une question de simulation, mais aussi d’aléas de chantier, de coopération entre les différents corps de métiers, qui n’a rien de simple.

 

Les risques d’accidents

Ou encore, des tours à commande numérique, dotés de petites ouvertures où l’on distingue juste la pièce en fabrication… alors que les opérateurs font des pièces uniques, lourdes et onéreuses, dont ils ont besoin de vérifier l’usinage au plus près..

Le risque de ne pas tester, c’est tout simplement de ne pas connaître assez bien les besoins, la façon dont le travail se passe, et de concevoir selon une idée assez résumée du travail. Une idée, du coup, qui sera fausse en fait.

Avec des risques visibles très clairs ensuite (mais que l’on ne relie pas toujours si facilement à la cause) : dans l’exemple des tours, une conception simpliste du travail un peu « presse-bouton » a dû conduire le concepteur à penser que de petites fenêtres étaient suffisantes (parmi toutes les autres contraintes techniques, il est vrai aussi que cela n’a rien d’évident, les portes doivent aussi être résistantes et la vitre s’abîme dans le temps à cause des copeaux métalliques que l’usinage projette). Mais, ce facteur, ajouté à d’autres d’organisation de l’entreprise, conduisait finalement les opérateurs à shunter les sécurités et travailler avec la porte partiellement ouverte ! Avec à la clé, évidemment un réel risque de coupure et brûlure par les copeaux de coupe. Sans compter, les émanations de fluide de coupe non captées par la ventilation du tour.

Il existe tout à fait d’autres situations où le tour est utilisé à peu près selon le schéma de conception du fabricant : pour des petites pièces, fabriquées en série, et surtout si c’est l’opérateur qui gère la programmation lui-même. Là, ce n’était pas le cas…

Je vois d’ici bondir beaucoup de monde. Non, mes opérateurs n’étaient pas totalement stupides, et déraisonnables. Il ne suffit pas de leur dire de fermer les portes. Ils vont vous répondre : mais on ne peut pas !!

Ils ne peuvent pas, parce qu’en vrai, pour certaines pièces avec des formes complexes, le porte-outil passe au dixième de millimètre d’une autre partie de la pièce (imaginez que vous percez un trou au fond d’un gros tuyau étroit, et qu’il ne faut pas que votre perceuse touche le bord du tuyau, vous y serez presque) … je les ai vus glisser une feuille de papier à cigarette, et faire avancer « à la main » le tour tout doucement pour voir « si ça passe », puisqu’il n’y a pas de brouillon avant, justement… c’est la seule pièce, elle vaut des milliers d’euros à elle toute seule, on ne peut pas la rater ! Et si une autre pièce métallique que l’outil touche la pièce en rotation, pièce et machine seront abîmées, voire détruites. Avoir la vue suffisamment précise, sur ce tour-là, sans mettre le nez dessus, ce n’était pas possible.

Ce cas-là était rare, mais le plus souvent la surveillance était de plus loin, à vitesse normale, par la porte ouverte de juste 15 cm, pas en grand. C’est déjà dangereux, bien sûr. Et pas du tout souhaitable. Mais, le risque redouté par les opérateurs était plus que ça : en cas de collision de l’outil et de la pièce, à vitesse normale… l’outil explose, la pièce est éjectée et les portes ne suffisent pas à la retenir. Une pièce cylindrique d’une tonne qui se promène dans l’atelier… évidemment, on la craint plus que les copeaux.

 

La pénibilité

En moins visible, plus insidieux, il y a le risque de pénibilité ou de troubles musculo-squelettiques (TMS). Oui, même ça, on peut l’identifier et en tenir compte dans la conception d’un lieu de travail.

Prenez par exemple une ligne de production. Mettons que nous soyons au conditionnement de pâte feuilletée, qui sort sur un tapis. La longueur du tapis a un fort lien avec le risque de TMS. A première vue … je vous sens interrogatif. Si, si. Je vous explique. La personne conditionne les pâtes sur une grille, en les prenant sur le tapis; simplement, comme le tapis défile, plus il est long, plus elle a de temps pour faire son opération (prendre la pâte et la déposer sur une grille à côté). Et, comme la sortie des pâtes de la machine, avant le tapis, ne s’arrête pas… et que tout n’est pas tout le temps pareil, la pâte, un peu moins bien pliée, la grille, pas à la même hauteur, il y a des moments où la même opération prend un tout petit peu plus de temps.

Mais comme le temps est serré, le tout petit peu plus, il faut pouvoir l’absorber ! Alors, la stratégie, c’est de gagner du temps sur les pâtes qui vont bien, pour prendre de l’avance, et avoir assez de temps quand on tombe sur un aléa, pour que ça ne tombe pas par terre à la fin. Du coup, si on a un tapis court, on est beaucoup plus contraint : il faut toujours faire très vite, s’il y a un aléa, un raté, la pâte qui ne se met pas bien, il va falloir courir pour rattraper. Et ça, le travail manuel, répétitif, sous contrainte de rythme, c’est du pur risque TMS. Alors que si le tapis est un peu plus long, s’il y a un aléa, on pourra le gérer sans forcément trop accélérer.

Mais, le tapis plus ou moins long, en général, ça finit par être géré par la place qui est disponible dans le local, au lieu de l’inverse. Alors, si on peut tester ça avant de construire la pièce, on est capable de dire quelle taille cela doit faire pour être bien et limiter le risque de TMS (risque, rappelons-le, qui occasionnera à l’entreprise, de devoir chercher à reclasser les gens, les remplacer, prendre des gens qu’il faudra former à leur place, etc… donc des coûts supplémentaires et ça pour un moment si la situation n’est pas corrigée). Cela, à cause d’une question parfois de 2 m2 de plus. Bien sûr, le mètre carré est cher. C’est sûr. Mais les TMS encore plus…

Rajoutez à ça, que l’on a oublié de penser que les personnes s’entraidaient, ou travaillent ensemble, et que du coup dans la conception du bâtiment la personne est toute seule à son tapis sans que les autres puissent la voir… et là le risque est +++. Parce que, à l’inverse, si un collègue proche, à supposer qu’il est sur un travail qui peut attendre quelques secondes, vient l’aider, on aura déjà réduit au moins un peu le risque.

A ce propos, petit aparté sur le regard sur le travail.
En formation, ou en intervention, j’utilise parfois la vidéo de cette situation, où justement, on voit le collègue qui vient aider en courant juste à la seconde où la pâte allait tomber du tapis – signe que la personne qui tient le poste est vraiment « en galère » ou en situation de débordement, dirions-nous moins familièrement.

Je suis étonnée de voir que la première réaction des personnes au départ est parfois uniquement sous l’angle sécuritaire : « c’est pas bien de courir, regardez il a failli tomber ! ».

Oui, on est d’accord, ce n’est sûrement pas une bonne idée de courir, avec un peu de farine par terre, en plus, ça glisse, c’est sûr. Mais justement, il est dû à quoi ce risque de chute ? A un comportement « bête » ? Voilà un modèle explicatif qui ne permet aucune action.

Ou bien au besoin de tenir la production, de ne pas perdre de la matière, dans une conception qui ne permet pas au collègue de tenir le rythme tout seul – si on fait le mix entre les aléas de la pâte trop molle qui ne se tient pas bien, de la grille, trop haute, de celle qu’il faut déplacer en route sur l’échelle, de la cadence peut-être trop élevée pour permettre ces tâches intermédiaires, et de la longueur du tapis… du poste du collègue qui est peut-être trop éloigné pour venir plus tôt, ou peut-être lui-même pris sur une machine dont le rythme continu ne lui permet pas de partir n’importe quand.

Voilà, d’un coup, une kyrielle de facteurs sur lesquels agir, que ce soit pour le risque de chute du 2e collègue, ou pour le risque de TMS du premier opérateur sur son tapis. Entre la conception matérielle, les caractéristiques de la machine, le rythme demandé qui va avec le planning, l’ordonnancement de production, peut-être le management aussi (y a-t’il une prime à la production ? que se passe-t’il si de la matière est perdue ?)

Si on change de regard sur le travail, on n’est plus bloqué par cette conception individuelle du travail qui n’offre aucune solution, que de la critique inefficace : sans changement de la situation, on a beau lui dire, à cet opérateur, de ne pas courir, demain il refera la même chose pour ne pas laisser tomber la pâte par terre. Pire, si on le sanctionne pour cela… demain il sera en plus dans un choix contraint : tenir la production en désobéissant, ou obéir et laisser le collègue dans sa « galère »… ce qui retentira à un moment où un autre sur ce collègue qui ne tiendra pas longtemps comme ça. Arrêt de travail en vue… ou turnover. En tout cas, perte de compétences pour l’entreprise.

Donc, regardons le travail un peu plus en profondeur, on peut toujours trouver quelque chose à faire pour améliorer !

Quel intérêt à simuler le travail ?

Concevoir de façon cohérente avec le travail

Le premier aspect, c’est que lorsqu’on fait tester aux gens leur futur travail, on va tout de suite pouvoir détecter les « loupés ». C’est quand même beaucoup plus intéressant que de ne s’en rendre compte qu’à la fin !

Par exemple, pour la reconception d’un atelier de tri de papier-carton, nous faisons  avec l’entreprise la simulation sur une maquette, toute simple; je demande à une opératrice de refaire sur la maquette son travail de tri; elle « joue » le tri de son premier container, puis se tourne vers nous (le directeur, et moi), et nous dit : « Et je prends où mon container vide ? ». Effectivement, nous n’avons pas mis de zone pour les containers vides, sauf, à l’autre bout de l’atelier, pour une autre phase du travail. Parce que toute l’organisation changeait, et que personne n’est infaillible. Nous avons travaillé le plan ensemble, positionné tous les éléments auxquels nous avons pensé, et là, oups, nous avons oublié celui-là. Mais justement, faire tester le travail, c’est fait pour ça !

Les opérateurs connaissent bien le travail, ils vont tout de suite repérer ce qui cloche, ils sont tout à fait en alerte là-dessus et c’est précieux. Car pendant la simulation, c’est encore le bon moment, rien n’est figé. Alors, nous avons juste rajouté la zone qu’il fallait. C’était encore tout à fait possible.

On a évité, comme ça, que dans l’atelier fini, le chariot élévateur croise le trajet de cette opératrice pour aller chercher son container…

 

Intégrer la prévention en amont

Vous l’avez déjà compris, avec cette méthode, on peut penser la prévention en même temps que la production. C’est tout l’intérêt… on teste le travail, au global. Il faut que ça fonctionne, et nombre de risques peuvent être pris en compte ainsi dès le départ.

 

S’approprier la future situation

Un autre aspect bien intéressant, c’est que la simulation réduit les craintes dans le projet. Et pour cause : au lieu d’être dans l’attente anxieuse de savoir à quoi ressemblera leur travail demain, en cours de projet, les opérationnels voient et testent tout de suite ce que cela va donner. Encore mieux, on leur demande même leur avis ! Ils peuvent corriger le tir, évidemment, dans les limites des autres contraintes du projet, mais au moins le choix est fait en toute connaissance de cause et ensemble.

Quand on sait que consulter les personnes sur les changements dans leur travail réduit leur risque de développer une dépression de 32 % … (alors qu’à l’inverse des changements imprévisibles l’augmentent de 63%), cela vaut le coup de jouer sur une maquette le travail futur ! (Source : enquête Conditions de travail 2013, Insee-Dares.)

 

Se former au travail futur

En plus, avec la simulation, les collaborateurs sont déjà formés à la future situation : ils ont eu l’occasion de réaliser, d’une certaine façon, le travail dans la nouvelle organisation – car il est difficile que changer de locaux ou de structure ne change rien du tout à l’organisation du travail. Il devient plus facile de détecter, en amont, les besoins de formation complémentaires (si par exemple la nouvelle situation demande de nouvelles compétences… ce qui est souvent le cas dans les projets de digitalisation, d’automatisation), et, simuler est déjà une première expérience du travail futur. De ce fait, il y aura moins d’errance à la mise en route, moins besoin de temps pour s’approprier le fonctionnement puisqu’il est déjà en bonne partie connu et testé.

Vous avez envie d’essayer ? Mais comment faire ?

Je vous en expliquerai les principes dans la dernière partie de cette série d’articles 😉

 

Mais en attendant, avez-vous déjà essayé de simuler le travail ? Que cela vous a-t-‘il apporté ? Quelles difficultés avez-vous rencontrées ?

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